Os processos de fabricação dos cabeçotes das bombas são diversos; dependendo dos materiais, requisitos de desempenho e escala de produção envolvida, os seguintes são os principais métodos comuns:
Processo de fundição
Um método que envolve despejar metal fundido em uma cavidade de molde e permitir que ele esfrie e solidifique para obter uma cabeça de bomba com o formato desejado. Isso abrange várias técnicas, como fundição em areia e fundição de precisão. Suas principais características incluem a capacidade de produzir cabeçotes de bomba com geometrias complexas, custos relativamente baixos e adequação para produção em massa.
Processo de Forjamento
Um método que utiliza pressão para induzir deformação plástica em um tarugo de metal, produzindo assim uma cabeça de bomba com formato, dimensões e propriedades mecânicas específicas. Isso normalmente envolve forjamento em matriz-aberta ou forjamento em matriz-fechada. Suas características definidoras são uma estrutura granular interna densa dentro da cabeça da bomba, resistência e tenacidade superiores e capacidade de suportar altas pressões.
Processo de usinagem
Um método que emprega máquinas-ferramentas-como tornos, fresadoras, plainas e retificadoras-para remover diretamente o excesso de material de um tarugo bruto, moldando assim a cabeça da bomba para atender às especificações do projeto. Sua principal vantagem é a alta precisão de processamento, garantindo a precisão dimensional e geométrica do cabeçote da bomba.
Processo de moldagem por injeção
Um método no qual os grânulos de plástico são aquecidos até um estado fundido e injetados em uma cavidade do molde, onde esfriam e solidificam para formar uma cabeça de bomba de plástico. É caracterizado pela alta eficiência de produção, capacidade de formar cabeçotes de bomba com formatos complexos e custos de fabricação relativamente baixos.
Processo de Metalurgia do Pó
Um método que envolve a fabricação de cabeçotes de bomba a partir de pós metálicos por meio de processos como compactação e sinterização. Suas principais vantagens incluem controle preciso sobre a composição química e microestrutura do cabeçote da bomba, bem como alta eficiência de utilização de material. No entanto, este método implica elevados custos de ferramentas, e os produtos resultantes normalmente apresentam menor resistência em comparação com componentes forjados.
